Perfektes Timing
Der Kracker V der INEOS Köln GmbH ist seit über 30 Jahren in Betrieb. Im Rahmen einer Lifecycle-Betrachtung entschied sich INEOS in 2013 für eine Modernisierung der sicherheitsgerichteten Systeme. Die Sicherheit für die Menschen und Umwelt steht bei INEOS an erster Stelle. Der Ausfall eines Krackers wirkt sich erheblich auf den Verbundstandort und die Downstream-Anlagen aus und bedeutet darüber hinaus einen enormen betriebswirtschaftlichen Schaden.
Eine große Herausforderung bestand darin, die Installation und Inbetriebnahme der neuen Sicherheitssteuerungen in einem sehr engen Zeitfenster in den vorhandenen Schalträumen im Rahmen der wiederkehrenden geplanten Revisionsstillstände zu realisieren. Anders als bei Neubauprojekten stellen die räumlichen Gegebenheiten und die vorhandene Infrastruktur bei Modernisierungsprojekten in einer bestehenden Anlage das Projektteam vor zusätzliche Herausforderungen.
Schlüssiges Gesamtkonzept
Neben der von HIMA vorgelegten Planung und der hohen zeitlichen Flexibilität waren für INEOS Performance, Funktionalität und Skalierbarkeit der Safety-Steuerungen die entscheidenden Auswahlkriterien. Das Know-how der Engineering- und Service-Mitarbeiter von HIMA bei Planung, Programmierung und Inbetriebnahme der Lösungen trug wesentlich dazu bei, dass die erste Umrüstungsphase bereits wenige Monate nach Auftragsvergabe umgesetzt werden konnte.
Ein weiterer wichtiger Aspekt war die Zukunftsfähigkeit der Sicherheitslösung. HIMAs Online-Reload-Konzept unterstützt unter anderem die sukzessive Modernisierung über viele Jahre hinweg. Langzeitverfügbarkeit und Profitabilität der Anlage wären somit gesichert. Der nächste geplante Stillstand des Kracker V wird in 2020 stattfinden und soll genutzt werden, um das Modernisierungsprojekt im Kracker V weitestgehend abzuschließen.
„Die Firma HIMA bietet mit den skalierbaren Sicherheitssystemen HIMax und HIMatrix eine gute Ausgangsbasis für ein Modernisierungsprojekt und ist zugleich ein kompetenter Partner in schwierigeren Projektphasen. Durch die hohe Performance der HIMax-Systeme konnte die Anzahl der sicherheitsgerichteten Systeme und Investitionskosten reduziert werden. Das Lifecycle-Konzept von HIMA hilft uns dabei, unsere Anlagen langfristig zukunftssicher zu machen und nachhaltig die Wartungskosten in unserem Geschäftsbereich niedrig zu halten. Deshalb werden wir auch unseren Kracker IV gemeinsam mit HIMA modernisieren.“
Alexander Simons, O&P Technical Demand Manager, INEOS Köln GmbH
Die technischen Details
Eigenständige funktionale Sicherheit
INEOS entschied sich bei der Modernisierung im Kracker weiterhin für die Trennung der Sicherheitssteuerungen vom Prozessleitsystem.
Insgesamt sollen 39 Sicherheitssteuerungen im Kracker V inklusive Ethanstrang abgelöst werden. Derzeit sind bereits sechs HIMax und fünf HIMatrix M45 im Kracker V im Einsatz. Sie übernehmen dabei unterschiedlichste Aufgaben:
- Überwachung von Prozessgrößen wie Druck, Temperatur, Füllstand
- Schalten von Aktoren wie Ventilen, Pumpen, Motoren etc.
- Umsetzung von SFC-/CFC-Softwareprogrammen
- Sicherstellung der SIL-Anforderungen
- Sicherstellung des Explosionsschutzes (ATEX)
- Emergency-Shutdown (ESD)-Schaltungen
- Ansteuerung von Tafelfeldern in der Messwarte
HIMA-Lösungen sorgen für hohe Sicherheit und Verfügbarkeit
Bei petrochemischen Anlagen wie dem Kracker V haben Sicherheit und Verfügbarkeit höchste Priorität. Es gilt, Mensch, Umwelt und Anlagen wirksam zu schützen. HIMax und HIMatrix M45-Sicherheitssteuerungen sorgen für einen sicheren Systembetrieb.
Höchste Sicherheit: TÜV- und SIL 3-zertifizierte HIMax- und HIMatrix-Sicherheitssteuerungen sowie die Vernetzung via sicherheitgsgerichtetem Kommunikationsprotokoll safeethernet sorgen für hohe Anlagenverfügbarkeit und Sicherheit
- Cyber-Security: ausgefeilte technische und organisatorische Vorkehrungen minimieren das Risiko von Cyber-Attacken
- Hohe Leistungsfähigkeit: Die Sicherheitsteuerungen HIMax und HIMatrix zeichnen sich durch hohe Funktionalität und Skalierbarkeit aus
- Effektive Projektplanung: Der Austausch der Hardware erfolgte exakt geplant und gut orchestriert. Softwareteilfunktionen wurden bereits im Vorfeld programmiert, integriert, getestet und validiert
- Platzsparend: Der Raumbedarf der HIMA-Lösungen genügte dem baulich verfügbaren Platz