BASF verfügt am Standort Ludwigshafen neuerdings über eine neue World-Scale-Produktionsanlage mit einer Jahreskapazität von 90.000 Tonnen Acetylen Für die Planung und Umsetzung der Funktionalen Sicherheit entschied sich BASF für State-of-the-Art Safety-Technologie von HIMA. Etwa 20 Produktionsanlagen am Standort Ludwigshafen nutzen Acetylen als Ausgangsstoff für viele weitere Produkte und Wertschöpfungsketten. Das moderne Produktionsverfahren der neuen Anlage zeichnet sich durch eine hocheffiziente Rohstoffverwertung aus. Hinzu kommen die Nutzung der bei der Produktion entstehenden Abwärme zur Energiegewinnung, eine höhere Ausbeute an Endprodukt und eine effiziente Nutzung der anfallenden Nebenprodukte. Als vielseitig einsetzbarer chemischer Baustein ist Acetylen ein bedeutender Ausgangsstoff für viele Produkte des täglichen Lebens wie Arzneimittel, Kunststoffe, Lösemittel, Elektrochemikalien sowie hochelastische Textilfasern.

Unterbrechungsfreier Betrieb

Bei der neuen Acetylenanlage übernehmen die Steuerungen von HIMA nicht nur die klassische ESD-Funktion, sondern auch die komplexen Funktionen beim Anfahren und Steuern der Anlage. Die sichere Querkommunikation zwischen den Steuerungen erfolgt in SIL3 via SafeEthernet. Die schnellen Reaktionszeiten bei einer Sicherheitsabschaltung sowie die hohe Betriebssicherheit (SIL3) in den sicherheitskritischen Produktionsprozessen tragen zu einer hohen Verfügbarkeit und Produktivität der Acetylenanlage bei. Darüber hinaus steigert die Hot- Swap-Funktion der HIMax – Upgrades lassen sich dank Redundanz bei laufendem Betrieb durchführen – die Zukunftsfähigkeit der Anlage.

Lieferung „just-in-Time“

Die Zusammenarbeit in diesem Projekt startete in 2017. Im Anschluss an die intensive Planungsphase lieferte HIMA 2018 insgesamt 61 BASF-Schaltraumgestelle auf Basis von insgesamt sechs HIMax-Systemen. Um das Auslesen der Feldgeräte zu ermöglichen, wurden auch 103 X-HART Module in den HIMax-Steuerungen integriert. HIMA hat die HIMax-Steuerungen im eigenen Haus verdrahtet, getestet (FAT) und schließlich als vorkonfektionierte Komplettmodule inklusive Trennebene entsprechend der Bedürfnisse auf der Baustelle „just-in-time“ geliefert. Dies sicherte den reibungslosen Ablauf der Installation bzw. des Baufortschritts und ersparte BASF die Grundverdrahtung vor Ort.
Seit Oktober 2018 waren außerdem zwei HIMA-Ingenieure dauerhaft in Ludwigshafen, um die nahtlose Integration der Safety-Lösung in die bestehende Automatisierungsarchitektur und die Einhaltung des Zeitplans für die Inbetriebnahme sicherzustellen.

Komplettlösung aus einer Hand

Aufgrund der hohen Modularität der HIMax – bis zu 15 Base Plates mit jeweils 18 E/A-Slots pro Steuerung sind grundsätzlich möglich – konnte HIMA trotz der Komplexität der Anlage eine schlanke und gleichzeitig hochsichere Hardware-Lösung konzipieren. Darüber hinaus brachte HIMA schon in der Planungsphase seine Safety-Expertise und Lösungskompetenz mit ein: HIMA-Ingenieure unterstützten aktiv bei der Projektierung der Hardware sowie bei der anwendungsspezifischen Software-Programmierung, vor allem zur Umsetzung komplexer Verschaltungen bei der Brenner-Steuerung. Die finale Lösung ließ sich problemlos in das vorgegebene PLS-System integrieren.

„Wir arbeiten am Standort Ludwigshafen schon seit vielen Jahren erfolgreich mit HIMA zusammen und haben in der Vergangenheit gute Erfahrungen mit den Safety-Lösungen unseres Partners gemacht. So lag es nahe, auch bei der neuen Acetylenanlage auf die Technik und Expertise von HIMA zu setzen. Der Service und das Engineering der HIMA-Experten haben mit dazu beigetragen, dass Lieferung und Inbetriebnahme der Safety-Systeme reibungslos verliefen und es zu keinen Verzögerungen im Baufortschritt kam“, sagt Meinrad Rämisch, Senior E&I Engineering Manager bei BASF.

Noch mehr Infos: www.basf.com/acetylen